1. 研究目的与意义
随着塑料制品在机械、电子、交通、日用品等各个行业广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。
近年来，我国塑料模具发展速度非常快，塑料模具占模具总量的比例逐步提高。
而其中的注塑模的产量约占塑料成型模具总产量的一半以上。
2. 课题关键问题和重难点
如图所示，本次设计的塑件有一定数量的沉孔与凹槽，尺寸小而细长且有脱出方向与开模方向不相同的凹槽，不可以设计为强制脱模。
需要进行侧向抽芯或侧向分型才能保证塑件顺利脱出。
为了减少误差的产生，需要通过MoldFlow-MPI 模具分析技术从理论上对产品设计方案在注塑成型过程进行数值模拟，通过有关计算结果的分析，预测塑料件结构可能出现的缺陷，利用MPI 分析结果，合理设计模具浇注系统(浇口)和冷却系统。
3. 国内外研究现状（文献综述）
塑件带有一定数量的凹槽和侧抽芯，为了达到零件要求，参考了张桂兆，廖雨标发表的《带深孔和侧抽芯的固定架模具设计》，模具的装配结构如图2所示，该模具成型部分 主要由左、右2个滑块2、长抽芯块3以及动模镶件 9组成。
左、右滑块及长抽芯块皆固定于动模板10的T型导滑槽内，为了定位及锁紧长抽芯块3，特别设计了楔紧块5，由于长抽芯块的抽芯距较大，所以增加了加长块5作为动模板上导滑槽的延伸。
固定块7用于固定抽芯油缸8，连接块4的作用是连接长抽芯块3及油缸8，并利用其上的T型结构在动模板上的导滑槽内运动。
4. 研究方案
1.分型面的确定:模具中取出塑件和浇注系统凝料的可分离接触面称为分型面，是动定模的分界面。
分型面受塑件在模具中的成型位置，浇注系统设计，塑件结构工艺性及尺寸精度的位置，塑件的推出，排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，以选出合理的方案。
2. 成型零件的设计: 由于塑件为尺寸较大，采用1模2腔。
5. 工作计划
1.通过对实物的测量，运用UG软件画出物品的三维图像，具体如下图所示同时，根据对应的三维图像做出CAD图，标注所需要的尺寸数据。
2.运用MoldFlow软件对塑件成型工艺性（原材料、结构和尺寸，收缩率）进行分析，确定零件的浇口位置；3.计算塑件的体积和重量以及塑件收缩率（包含初选注射机型号）；4.塑件注射工艺参数的确定；5.对注射模的结构设计（选择分型面、确定型腔数量和排列方式、浇注系统设计、成型零件结构设计、侧向分型结构设计等），特别注意侧抽芯的位置，确保零件能在模具中顺利推出；6.模具设计的有关计算（包含注射机有关参数的校核）；7.用CAD绘装配图和零件图，以及利用UG完成分模与模具总装；8.完成毕业设计报告(论文)的撰写等。
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